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      大家在做導(dǎo)熱灌封膠加成型的時候，使用的配方比例添加填料量以及使用的材料方面都沒有一致，制作出來就出現(xiàn)粘度增加的情況，這種情況是一般可能造成問題原因，考慮到不同批次的硅油粘度有所不同，還有就是混合的硅油這種硅油的在混合的時候稍微有點(diǎn)差別，就會導(dǎo)致粘度不同。另外考慮到的因素就是材料本身粉體粒徑分布均勻情況，是否和之前的分布類似，差異太大也會出現(xiàn)這種情況。還有測試環(huán)境時的溫度差異以及操作方面沒有的問題。還有表面改性分散工藝處理的問題，主要就是這四大方向的問題存在在差異，所以才會導(dǎo)致同樣的配方和材料制作出來的效果不一樣的情況。

       制作導(dǎo)熱填料粉末制作導(dǎo)熱硅脂時相同配方下所做硅脂出現(xiàn)觸變和流淌不同的狀態(tài)差異，這個問題相信熱界面材料廠家導(dǎo)熱硅脂在添加導(dǎo)熱粉的過程中經(jīng)常遇到，為什么出現(xiàn)這種情況呢，首先導(dǎo)熱填料的填充性的不同區(qū)別，還有吸油值的高低數(shù)值，其次分散時是否經(jīng)過升溫。

　　制作導(dǎo)熱墊片，油粉比例1:7，做出導(dǎo)熱從1.7-1.8W下降到1.5W。低比重導(dǎo)熱墊片與傳統(tǒng)導(dǎo)熱墊片有什么差異，目前導(dǎo)熱填料大概能做到怎么的性能。做導(dǎo)熱墊片，固化后墊片表面出現(xiàn)大面積凹孔，跟改性粉體中處理劑發(fā)生變化有關(guān)系嗎。

     導(dǎo)熱粉體粒徑和粒徑分布差異，乙烯基硅油和含氫硅油的搭配是否對墊片硬度差異有較大影響，在相同配方下硬度較低導(dǎo)熱性能相對更好。低比重墊片的優(yōu)勢在于比重較小，目前新能源汽車領(lǐng)域逐步應(yīng)用，可有效減輕整車重量。但相比傳統(tǒng)的導(dǎo)熱墊片，導(dǎo)熱性能難以提高，目前可做到1.0W、1.7比重的性能參數(shù)。墊片表面出現(xiàn)凹孔是因?yàn)榧訜峁袒^程中，膠體表面殘余空氣受熱膨脹，再冷卻后所出現(xiàn)的，原理類似于熱脹冷縮。主要原因是膠體內(nèi)空氣沒有完全排空，這與膠體粘度、抽真空效果有關(guān)?？赏ㄟ^調(diào)整硅油粘度以及改善填料填充性能來提高排泡效率，從而解決墊片表面出現(xiàn)凹孔問題。

       以上就是東超新材料給大家總結(jié)介紹導(dǎo)熱填料在制作導(dǎo)熱膠時遇到的問題以及從哪方面解決分析，東超新材料是一家10年功能性粉體經(jīng)驗(yàn)，提供一體化導(dǎo)熱填料解決方案，工程師一對一上門技術(shù)指導(dǎo)，免費(fèi)開發(fā)配方。