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中藥固體制劑浸膏粉干法制粒機(jī)LG-100

干法制粒是將物料經(jīng)壓輪擠壓成薄片，通過破碎、整粒制成顆粒，是中藥固體制劑常用的制粒方法。目前，中藥干法制粒最大的問題是易粘輪。
根據(jù)江西中醫(yī)藥大學(xué)和中藥固體制劑制造技術(shù)國(guó)家工程研究中心的羅曉健等研究表明：出現(xiàn)粘輪的問題主要與物料的玻璃化轉(zhuǎn)變有關(guān)。一是中藥浸膏粉的玻璃化轉(zhuǎn)變溫度低，干法制粒時(shí)干壓過程會(huì)將機(jī)械能轉(zhuǎn)化為熱能使壓輪表面溫度升高；二是干壓制成片胚時(shí)的高壓能夠促進(jìn)大分子鏈段運(yùn)動(dòng)，顯著地降低浸膏粉的玻璃化轉(zhuǎn)變溫度。兩者都會(huì)使物料由玻璃態(tài)向橡膠態(tài)快速轉(zhuǎn)變而導(dǎo)致粘輪。
在現(xiàn)有設(shè)備條件下，解決上述問題主要由兩種方法：一是通過添加玻璃化轉(zhuǎn)變溫度高的輔料、減少產(chǎn)品的中藥浸膏粉載藥量，但采用此種方法會(huì)降低單位產(chǎn)品的藥效，嚴(yán)重影響產(chǎn)品競(jìng)爭(zhēng)力；二是通常通過減小擠壓壓力來(lái)控制粘輪率，但目前主流的干法制粒機(jī)均依靠一對(duì)加壓壓輪將物料擠壓成薄片，這一過程中因壓輪之間的壓力減小，而物料受壓成片胚的時(shí)間較短，部分物流來(lái)不及擠壓成片胚，仍然是粉末狀態(tài)，需要增加制粒次數(shù)，反復(fù)進(jìn)行擠壓，導(dǎo)致單次制藥的顆粒所得率低，降低了制粒效率，影響生產(chǎn)效率和效益。
針對(duì)現(xiàn)有技術(shù)的不足，目的在于提供一種干法制粒機(jī)，旨在解決現(xiàn)有技術(shù)中為避免粘輪，通過添加輔料、減少載粉量的方式控制粘輪，藥效較低；而通過降低壓輪的壓力控制粘輪，受壓時(shí)間過短，壓力不足，進(jìn)而導(dǎo)致單次制粒所得率低，影響生產(chǎn)效率及效益的技術(shù)問題。
為了實(shí)現(xiàn)上述目的，通過如下技術(shù)方案來(lái)實(shí)現(xiàn)的：一種干法制粒機(jī)，包括喂料裝置、主體及整粒裝置，所述主體的一端連通所述喂料裝置，所述主體的另一端連通所述整粒裝置，所述主體內(nèi)設(shè)置加壓裝置，所述加壓裝置包括加壓機(jī)構(gòu)及支撐機(jī)構(gòu)，所述加壓機(jī)構(gòu)與所述支撐機(jī)構(gòu)相對(duì)設(shè)置，且所述加壓機(jī)構(gòu)與所述支撐機(jī)構(gòu)之間形成壓力通道，所述喂料裝置用于將物料送入所述壓力通道內(nèi)，所述整粒裝置位于所述壓力通道遠(yuǎn)離所述喂料裝置的一端，以使擠壓后的物料落入所述整粒裝置內(nèi)。
在所述主體內(nèi)設(shè)置所述加壓機(jī)構(gòu)及所述支撐機(jī)構(gòu)，使所述加壓機(jī)構(gòu)與所述支撐機(jī)構(gòu)之間形成壓力通道，在所述喂料裝置將物料送入所述主體內(nèi)后，所述物料在所述壓力通道內(nèi)受到持續(xù)的低壓擠壓，相較于傳統(tǒng)的單個(gè)加壓輪與支撐輪之間的點(diǎn)接觸擠壓，通過設(shè)置所述壓力通道，可將點(diǎn)接觸擠壓擴(kuò)大為面接觸擠壓，延長(zhǎng)受壓的時(shí)間，在施加低壓避免粘輪的同時(shí)，可無(wú)需添加過多輔料，保證藥效，提升單次制粒的所得率，避免多次送料進(jìn)行反復(fù)擠壓，提高了生產(chǎn)效率及效益。