采用KBM磨內(nèi)選粉技術(shù)及設(shè)備，直徑2.2×9.5米高細磨臺時產(chǎn)量由10噸提高到14噸，細度由5％下降到3％；直徑1.83×6.4米圈流磨改成“開流”后，在保持細度不變的情況下，產(chǎn)量提高了30％
自從水泥新標準實施以來，如何在保證水泥質(zhì)量的情況下提高磨機產(chǎn)量，一直是困擾許多廠家的難題。面對水泥ISO新標準的實施，山西省太原市北白水泥廠大膽應(yīng)用水泥粉磨新技術(shù)、新工藝、新設(shè)備，打破傳統(tǒng)觀念，挖掘現(xiàn)有設(shè)備的潛力，與江蘇省鹽城市科寶建材環(huán)保設(shè)備有限公司兩次合作，采用KBM磨內(nèi)選粉技術(shù)及設(shè)備對水泥粉磨設(shè)備進行綜合改造，使水泥生產(chǎn)能力提高了30％以上，噸水泥成本下降10元，每年給企業(yè)帶來經(jīng)濟效益180多萬元，成為陽曲地區(qū)水泥企業(yè)質(zhì)量效益的排頭兵。過去直徑2.2×9.5米高細磨過粉磨嚴重、產(chǎn)量偏低、細度波動、電耗高。2002年5月通過科寶公司KBM2200磨改技術(shù)及設(shè)備改造后，臺時產(chǎn)量由10噸提高到14噸，增產(chǎn)了近40％，噸水泥電耗下降14.3千瓦時；2002年12月采用KBM1830磨改技術(shù)及設(shè)備對另一臺直徑1.83×6.4米圈流磨也進行了改造，停用了選粉機及其附屬設(shè)備，在保持原細度不變的情況下，臺時產(chǎn)量提高了30％以上。
技改前，直徑2.2×9.5米高細磨為開路工藝，入磨粒度較大（最大達70毫米，40～50毫米占50％以上，平均粒度約35毫米），混合材為難磨的礦渣，摻量達到40％，出磨細度只能控制在5％，臺時產(chǎn)量為10噸。在新標準實施后，為保證水泥強度和比表面積，水泥細度下降到3％，臺時產(chǎn)量僅為8.5噸，水泥電耗、成本迅速上升。另外，高細磨存在著磨內(nèi)過粉磨嚴重，磨內(nèi)選粉面積小，選粉篩板、出料篩板易堵塞，細度波動大，結(jié)構(gòu)復(fù)雜，維修費用高的弊端。我廠生產(chǎn)部、技術(shù)部針對水泥
磨存在問題提出兩個方案：一是磨前加細碎機；二是磨外上選粉機，改“開流”為“圈流”。通過附近幾家水泥廠使用磨前加“細碎機”的效果了解，入磨粒度降下來，但磨機產(chǎn)量幾乎沒有提高，電耗、設(shè)備費用反而增加了；而另一臺直徑1.83×6.4米圈流磨粉礦渣水泥同樣存在著產(chǎn)量低、比表面積低、細度粗的問題。我廠粉磨礦渣難以研磨，而選粉機本身沒有研磨能力，只有選粉能力，因此這兩種方案都是不可行的。在《中國建材報》上我們了解到，江蘇省鹽城市科寶建材環(huán)保設(shè)備有限
公司的KBM磨內(nèi)選粉技術(shù)及設(shè)備為多家水泥磨改造后，不僅水泥產(chǎn)量、強度提高了，而且設(shè)備改造僅需2～4天，4～6個月就可收回全部投資，這正是我廠尋找的新技術(shù)、新設(shè)備。
通過對使用廠家實地考察后，2002年4月我廠與科寶公司簽訂了KBM2200磨改設(shè)備合同，對直徑2.2×9.5米高細磨進行磨內(nèi)綜合改造�？茖毠炯夹g(shù)人員對入磨物料特性、配比及設(shè)備結(jié)構(gòu)進行分析后，制定出改造措施：（1）磨內(nèi)一、二倉之間安裝內(nèi)選粉復(fù)合式選粉裝置，同時篩板篦孔排列與孔徑優(yōu)化組合。（2）安裝粗粉回料裝置及回料錐，解決原結(jié)構(gòu)回料不暢、粗細粉不能及時分離的難題，保證高的選粉效率。（3）為了改造遠離筒體表面較遠的鋼段運動強度，防止段層形成滯留區(qū)，激活物料拋撒區(qū)，加強段與物料的研磨，在段倉安裝了多道螺旋式活動裝置。（4）在出料端設(shè)置料段分離裝置，使合格成品順出磨外，而小段不溢出磨外。（5）調(diào)整磨機倉數(shù)、各倉長度、裝載量、球段級配，充分發(fā)揮球倉破碎作用及段倉研磨作用。
2002年5月，在科寶公司技術(shù)人員的配合下，僅用兩天時間對磨機內(nèi)部進行了改造：倒出磨內(nèi)的全部球段，拆除原來一倉、二倉的隔倉板，出料篦板及段倉部分平襯板；安裝上選粉裝置、粗粉回料裝置、螺旋式活化裝置、出料裝置等，重新調(diào)整各倉長度、球段裝載量及級配，一次性調(diào)試達產(chǎn)達標。經(jīng)過8個月的運行統(tǒng)計，磨機臺時產(chǎn)量由改前10噸提高到14噸，細度由改造前的5％下降到3％，電耗由50千瓦時下降到35.7千瓦時，水泥比表面積提高了350平方厘米／克，水泥強度提高了3兆帕。
直徑2.2×9.5米高細磨的成功改造，使我廠水泥產(chǎn)質(zhì)量上升了，電耗下降了，混合材摻量增加了，成本進一步降低，經(jīng)濟效益得到大幅提高。2002年11月，我廠再次與科寶公司簽訂了一臺KBM1830磨內(nèi)改造技術(shù)及設(shè)備合同，12月該設(shè)備一次性調(diào)試達產(chǎn)達標。直徑1.83×6.4米圈流磨改成“開流”后，保持原細度不變，臺時產(chǎn)量由6.5～7.0噸提高到8.5～8.7噸。
通過這兩臺磨機的技術(shù)改造，不僅提高了水泥生產(chǎn)能力及質(zhì)量，還降低了成本，增強了我廠的市場核心競爭力。KBM2200、KBM1830磨改技術(shù)及設(shè)備在高細磨及圈流磨改造中給我廠帶來了巨大的經(jīng)濟效益，從節(jié)電及多摻混合材來看，可帶來效益180多萬元，4個月就可收回全部投資，為以后的革新奠定了基礎(chǔ)。我廠打算在以后的日產(chǎn)1000噸旋窯生產(chǎn)線上繼續(xù)與科寶公司合作，對水泥粉磨系統(tǒng)配套KBM磨改技術(shù)及設(shè)備。(李潤保)
自從水泥新標準實施以來，如何在保證水泥質(zhì)量的情況下提高磨機產(chǎn)量，一直是困擾許多廠家的難題。面對水泥ISO新標準的實施，山西省太原市北白水泥廠大膽應(yīng)用水泥粉磨新技術(shù)、新工藝、新設(shè)備，打破傳統(tǒng)觀念，挖掘現(xiàn)有設(shè)備的潛力，與江蘇省鹽城市科寶建材環(huán)保設(shè)備有限公司兩次合作，采用KBM磨內(nèi)選粉技術(shù)及設(shè)備對水泥粉磨設(shè)備進行綜合改造，使水泥生產(chǎn)能力提高了30％以上，噸水泥成本下降10元，每年給企業(yè)帶來經(jīng)濟效益180多萬元，成為陽曲地區(qū)水泥企業(yè)質(zhì)量效益的排頭兵。過去直徑2.2×9.5米高細磨過粉磨嚴重、產(chǎn)量偏低、細度波動、電耗高。2002年5月通過科寶公司KBM2200磨改技術(shù)及設(shè)備改造后，臺時產(chǎn)量由10噸提高到14噸，增產(chǎn)了近40％，噸水泥電耗下降14.3千瓦時；2002年12月采用KBM1830磨改技術(shù)及設(shè)備對另一臺直徑1.83×6.4米圈流磨也進行了改造，停用了選粉機及其附屬設(shè)備，在保持原細度不變的情況下，臺時產(chǎn)量提高了30％以上。
技改前，直徑2.2×9.5米高細磨為開路工藝，入磨粒度較大（最大達70毫米，40～50毫米占50％以上，平均粒度約35毫米），混合材為難磨的礦渣，摻量達到40％，出磨細度只能控制在5％，臺時產(chǎn)量為10噸。在新標準實施后，為保證水泥強度和比表面積，水泥細度下降到3％，臺時產(chǎn)量僅為8.5噸，水泥電耗、成本迅速上升。另外，高細磨存在著磨內(nèi)過粉磨嚴重，磨內(nèi)選粉面積小，選粉篩板、出料篩板易堵塞，細度波動大，結(jié)構(gòu)復(fù)雜，維修費用高的弊端。我廠生產(chǎn)部、技術(shù)部針對水泥
磨存在問題提出兩個方案：一是磨前加細碎機；二是磨外上選粉機，改“開流”為“圈流”。通過附近幾家水泥廠使用磨前加“細碎機”的效果了解，入磨粒度降下來，但磨機產(chǎn)量幾乎沒有提高，電耗、設(shè)備費用反而增加了；而另一臺直徑1.83×6.4米圈流磨粉礦渣水泥同樣存在著產(chǎn)量低、比表面積低、細度粗的問題。我廠粉磨礦渣難以研磨，而選粉機本身沒有研磨能力，只有選粉能力，因此這兩種方案都是不可行的。在《中國建材報》上我們了解到，江蘇省鹽城市科寶建材環(huán)保設(shè)備有限
公司的KBM磨內(nèi)選粉技術(shù)及設(shè)備為多家水泥磨改造后，不僅水泥產(chǎn)量、強度提高了，而且設(shè)備改造僅需2～4天，4～6個月就可收回全部投資，這正是我廠尋找的新技術(shù)、新設(shè)備。
通過對使用廠家實地考察后，2002年4月我廠與科寶公司簽訂了KBM2200磨改設(shè)備合同，對直徑2.2×9.5米高細磨進行磨內(nèi)綜合改造�？茖毠炯夹g(shù)人員對入磨物料特性、配比及設(shè)備結(jié)構(gòu)進行分析后，制定出改造措施：（1）磨內(nèi)一、二倉之間安裝內(nèi)選粉復(fù)合式選粉裝置，同時篩板篦孔排列與孔徑優(yōu)化組合。（2）安裝粗粉回料裝置及回料錐，解決原結(jié)構(gòu)回料不暢、粗細粉不能及時分離的難題，保證高的選粉效率。（3）為了改造遠離筒體表面較遠的鋼段運動強度，防止段層形成滯留區(qū)，激活物料拋撒區(qū)，加強段與物料的研磨，在段倉安裝了多道螺旋式活動裝置。（4）在出料端設(shè)置料段分離裝置，使合格成品順出磨外，而小段不溢出磨外。（5）調(diào)整磨機倉數(shù)、各倉長度、裝載量、球段級配，充分發(fā)揮球倉破碎作用及段倉研磨作用。
2002年5月，在科寶公司技術(shù)人員的配合下，僅用兩天時間對磨機內(nèi)部進行了改造：倒出磨內(nèi)的全部球段，拆除原來一倉、二倉的隔倉板，出料篦板及段倉部分平襯板；安裝上選粉裝置、粗粉回料裝置、螺旋式活化裝置、出料裝置等，重新調(diào)整各倉長度、球段裝載量及級配，一次性調(diào)試達產(chǎn)達標。經(jīng)過8個月的運行統(tǒng)計，磨機臺時產(chǎn)量由改前10噸提高到14噸，細度由改造前的5％下降到3％，電耗由50千瓦時下降到35.7千瓦時，水泥比表面積提高了350平方厘米／克，水泥強度提高了3兆帕。
直徑2.2×9.5米高細磨的成功改造，使我廠水泥產(chǎn)質(zhì)量上升了，電耗下降了，混合材摻量增加了，成本進一步降低，經(jīng)濟效益得到大幅提高。2002年11月，我廠再次與科寶公司簽訂了一臺KBM1830磨內(nèi)改造技術(shù)及設(shè)備合同，12月該設(shè)備一次性調(diào)試達產(chǎn)達標。直徑1.83×6.4米圈流磨改成“開流”后，保持原細度不變，臺時產(chǎn)量由6.5～7.0噸提高到8.5～8.7噸。
通過這兩臺磨機的技術(shù)改造，不僅提高了水泥生產(chǎn)能力及質(zhì)量，還降低了成本，增強了我廠的市場核心競爭力。KBM2200、KBM1830磨改技術(shù)及設(shè)備在高細磨及圈流磨改造中給我廠帶來了巨大的經(jīng)濟效益，從節(jié)電及多摻混合材來看，可帶來效益180多萬元，4個月就可收回全部投資，為以后的革新奠定了基礎(chǔ)。我廠打算在以后的日產(chǎn)1000噸旋窯生產(chǎn)線上繼續(xù)與科寶公司合作，對水泥粉磨系統(tǒng)配套KBM磨改技術(shù)及設(shè)備。(李潤保)
