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銅污泥烘干燒結(jié)的原理：經(jīng)過干化處理的的污泥原料同煤粉以及其它原料一同均勻混合，通過成型設(shè)備成型，具有一定的顆粒直徑，由喂料裝置均勻的速度從窯頂加入，靠自重下移，助燃空氣由下部或側(cè)面鼓入，向上通過顆粒之間的空隙流動，同顆粒的表面進行熱交換，熱量由顆粒中的煤粉燃料提供，加上反應中放出的熱量，使得顆粒由表及里預熱、脫水、分解、燒結(jié)、冷卻，并通過立窯下面的破碎卸料裝置從窯的底部卸出，一般將燒結(jié)機燒結(jié)的過程大致分為三個階段：頂部預熱帶、煅燒燒結(jié)帶、冷卻卸出帶。
1.頂部預熱帶
  成型的物料顆粒入窯后，受到自下而上的熱氣流加熱，顆粒中的水分蒸發(fā)，變成干料，同時溫度不斷升高，燃料中的揮發(fā)物不斷逸出，隨廢氣排出窯外，物料顆粒由于水分的蒸發(fā)和揮發(fā)物的逸出，顆粒收縮并沉降至煅燒燒結(jié)帶。
2.煅燒燒結(jié)帶
 物料沉降到這里，溫度進一步提高，逐漸提高到1000度左右，物料顆粒中的煤粉大量燃燒，部分呈現(xiàn)出液相的初步軟化反應，物料中的銅元素開始還原，為下一步的冶煉工作提供很好的原料供應。
3.冷卻卸出帶
 物料經(jīng)過還原煅燒后，由下部鼓入的冷空氣，對高溫的還原物料進行急速冷卻，保證的元素的還原效果，同時冷卻后的熱空氣繼續(xù)上升，用來對燒結(jié)的供氧煅燒，其后的高溫熱廢氣對預熱帶的原料進行烘干，形成上下充分的利用，燒結(jié)料冷卻后具有一定的強度可塊狀的結(jié)構(gòu)，通過卸料的齒塔和牙板破碎成小塊的燒結(jié)料卸出窯外，這樣的燒結(jié)料還原比較充分、塊徑比較均勻，強度適中，有利于冶煉工序燃料的消耗，加快的冶煉的速度，節(jié)能降耗.
   至此，原料通過混合-成型-預熱-燒結(jié)-冷卻-卸出完成整個的燒結(jié)工藝，烘干燒結(jié)機充分利用了立式窯爐的特點，物料自上而下，空氣自下而上，相互交匯完成燒結(jié)。工藝簡單使用，投資少，見效快，充分的利用資源，減少環(huán)境的污染風險，目前在很多廠家得到了推廣和應用.
一種利用含銅污泥生產(chǎn)電解銅的方法：
(1)燒結(jié):將含結(jié)晶水80％銅污泥置于燒結(jié)機內(nèi)進行燒結(jié),燒結(jié)直至得到蜂窩狀或者顆粒狀燒結(jié)塊；
(2)(2)富氧側(cè)吹熔煉：將步驟(1)中得到的蜂窩狀或顆粒狀燒結(jié)塊，與石英石、石灰石以及碳精混合，轉(zhuǎn)移到熔煉爐，持續(xù)通入氧氣體積濃度90%的空氣進行煅燒，其中煅燒溫度為1200?1250℃，富氧氧化吹煉至得到銅含量85?95%的粗銅和冰銅的混合物；
(3)回轉(zhuǎn)精煉：將步驟(2)得到的粗銅和冰銅的混合物轉(zhuǎn)移到回轉(zhuǎn)精煉爐中，向粗銅和冰銅的混合物中加入石英石、石灰石、碳精和重油，向混合物中持續(xù)通入空氣進行煅燒，其中煅燒溫度為1100?1200℃，煅燒得到含銅98%的陽極銅板；
（4）電解精煉：將步驟（3）中的陽極銅板作為陽極，純銅制成薄片作為陰極，硫酸和硫酸銅的混和溶液作為電解液進行反向電流電解，控制電解液的溫度為60?70℃，電解得到電解銅。
 含銅污泥**處理工藝
    環(huán)保立式烘干爐是含銅污泥處理的**工藝，用立式烘干爐進行焙燒、預還原技術(shù)，其方法是：將這部分含銅污泥添加少量石灰與無煙煤粉按比例混合攪拌均勻，經(jīng)成球設(shè)備成球后，進入立式烘干爐在1000℃左右焙燒、預還原形成燒結(jié)塊。立式烘干爐出口煙氣≤200℃；燒結(jié)塊出料溫≤100℃。燒結(jié)塊作為熔煉爐的爐料。
    含銅電鍍污泥綜合利用采取的高溫熔煉工藝雖然設(shè)備投資成本較高，但其對銅回收率達到95％以上，回收方法及工藝流程簡單，可操作行強，技術(shù)可行。經(jīng)多家企業(yè)實際使用，采用立式燒結(jié)機比回轉(zhuǎn)式烘干機及制磚處理工藝，總處理成本下降了30 ～ 40%左右。
    銅屬于****資源，近年我國對銅原材料的需求不斷增長，生產(chǎn)銅的經(jīng)濟效益明顯，一般在2年左右可收回投資，該工藝在經(jīng)濟上可行。
    該工藝產(chǎn)生的爐渣中重金屬的浸出濃度遠低于毒性鑒別標準，可用作建筑輔材或造船廠的除銹材料，不會造成二次污染。
    產(chǎn)生的煙氣采取有效的治理措施可防止對環(huán)境的污染，同時收集下來的煙塵得到了綜合利用，進一步回收了有用資源。過程無廢水排放。
    該工藝對于含銅電鍍污泥進行資源化回收，化害為利，變廢為寶，具有明顯的環(huán)境效益、經(jīng)濟效益與社會效益。