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        ITO陶瓷靶材的制備方法及研究現(xiàn)狀

        上海矽諾國際貿(mào)易有限公司  2020-05-20  點(diǎn)擊2840次

        ITO 是指Indium 及Tin 氧化物的簡稱,是一種銦錫氧化物,通常按照氧化銦和氧化錫的質(zhì)量比9∶1的比例混合。通過冷等靜壓法、熱等靜壓等方法將其制成靶材,再通過磁控濺射、電子束蒸發(fā)、化學(xué)氣相沉積等方法制成ITO 薄膜加以利用。ITO 薄膜經(jīng)過

        刻蝕后能形成具有導(dǎo)電性的透明電極, 所以在現(xiàn)代社會中其被廣泛的應(yīng)用于導(dǎo)電玻璃、液晶顯示(LCD)、防護(hù)鏡等行業(yè)中。透明電極的好壞主要取決于所制備的ITO 靶材的性能,對ITO 靶材的應(yīng)用及應(yīng)用方法決定了高性能的ITO 陶瓷靶材所具有的技術(shù)特征:

        ①純度:其純度必須保證在99.99%以上,總雜質(zhì)的含量要不得超過10-6;

        ②密度:靶材的致密度要大于99.5%, 且密度均勻度偏差不得大于0.15%;③組織均勻性:氧化錫銦經(jīng)過固溶形成單一的氧化銦相,同時錫在靶材中均勻地分布,晶粒細(xì)微均勻;④電阻率小于10-4Ω·cm;⑤抗折強(qiáng)度≥120MPa。

        我國銦年產(chǎn)量和儲量均占世界第一, 這就給我國對ITO 靶材的生產(chǎn)提供有利的資源條件,但是由于現(xiàn)階段國內(nèi)對ITO 靶材生產(chǎn)技術(shù)水平的限制,我國在生產(chǎn)大尺寸,相對密度高的高性能ITO 靶材方面,與國外比還存在很大的差距。目前能制備出滿足平面顯示器、光伏、功能性玻璃等高端產(chǎn)業(yè)中需求的高性能ITO 靶材的國家和地區(qū)很少,由于這其中很多國家對高性能ITO 靶材制備技術(shù)實(shí)行嚴(yán)密封鎖的政策, 這就使得我國在高端產(chǎn)品中所需求的高性能ITO 靶材只能依賴于進(jìn)口[9],這限制了我國對錫和銦資源的利用。因此,發(fā)展大尺寸、高性能的ITO靶材制備技術(shù), 不僅是國內(nèi)企業(yè)對銦深加工利用的首選目標(biāo),同時,也是我國對ITO 靶材生產(chǎn)國產(chǎn)化的首選目標(biāo)。

        ITO 靶材的成形方法及技術(shù)特點(diǎn)

        ITO 靶材的制備一般需要經(jīng)過粉末制備、粉末成形、燒結(jié)等工藝步驟。成形是高性能ITO 靶材制備中一個重要的工藝?,F(xiàn)階段對ITO 靶材的制備主要分為干法成形和濕法成形, 其中干法成形主要包括冷等靜壓(CIP)、模壓成形等,濕法成形主要包括注漿成形、凝膠注模成形等。不論哪一種成形工藝都有一定的缺陷和優(yōu)點(diǎn)。


        冷等靜壓成形

        冷等靜壓成形是將ITO 粉體裝在真空包套內(nèi),利用流體介質(zhì)不可壓縮的性質(zhì)為傳遞壓力介質(zhì),置于高壓容器中, 從各個方向?qū)υ嚇泳鶆蚣訅旱囊环N成形方法。其具體工藝過程是[8]:將粘結(jié)劑和分散劑按照一定的配比加入ITO 粉體中, 形成混合液,經(jīng)充分?jǐn)嚢杌旌暇鶆蚝螅?再通過其他的工藝制成顆粒狀的ITO 粉體,然后將漿料注入模壓模具中,進(jìn)行模壓形成預(yù)坯體, 最后在冷等靜壓成形工藝中形成素坯。

        李晶等[10-11]探究了冷等靜壓成形-燒結(jié)法制備ITO 靶材的具體實(shí)驗方法, 采用化學(xué)共沉淀法制備的復(fù)合納米ITO 粉,研究了冷等靜壓成形過程中的壓力對制備ITO 壓坯相對密度和電阻率的影響。研究結(jié)果表明: 當(dāng)冷等靜壓成形壓力為200MPa 時ITO 素坯的相對密度可達(dá)60%左右, 外形也比較完整;探索了不同粒徑的ITO 粉混合壓制對壓坯致密度提高的影響。結(jié)果表明當(dāng)粗細(xì)ITO 粉混合壓制能在一定程度上提高ITO 壓坯的致密度,細(xì)粉填充在粗粉間的間隙里改善了壓坯的致密化, 最大壓坯密度可達(dá)63.8%。

        冷等靜壓成形是一種較成熟的制備ITO 靶材的方法, 目前國內(nèi)外的很多廠家都采用此種方法成形ITO 靶材,冷等靜壓成形的制品密度高且均勻一致,有利于生產(chǎn)細(xì)而長的棒狀、管狀產(chǎn)品。但此種成形方法也有其局限性, 如在生產(chǎn)大尺寸的靶材的時候容易出現(xiàn)穩(wěn)定性較差,成品率低,還易出現(xiàn)分層和開裂等問題。而且對模具設(shè)備的要求比較高,設(shè)備投資較大[12-13]。

        模壓成形

        模壓成形是陶瓷成形和粉末冶金中制備素坯最常用、應(yīng)用最廣泛的方法之一。模壓成形是指在固定的模具結(jié)構(gòu)中加入松散的ITO 粉末,并利用模具自身的結(jié)構(gòu)提供一定的壓力后得到所需形狀素坯的一種成形方法[14]。

        王玥等[15]采用平均粒徑為30nm 的ITO 粉末為原料,通過造粒得到了具有一定壓制性能的ITO 粉體, 分別以100、200、300、400、500、600MPa 的壓力來壓制素坯,探究了成形壓力對制備ITO 素坯致密度和均勻性的影響,結(jié)果表明:當(dāng)成形壓力在100~500MPa 內(nèi),ITO 素坯的相對密度和成形壓力存在正相關(guān),當(dāng)致密度達(dá)到最大值(47.5%)時,成形壓力為500MPa。當(dāng)壓力為600MPa 時,ITO 素坯脫模比較困難,致密度略微減小,同時邊角脫落也較嚴(yán)重。模壓成形的設(shè)備簡單而且易操作利于工業(yè)化生產(chǎn),還能壓制各種形狀復(fù)雜的產(chǎn)品。但同時模壓成形也存在著其自身的缺點(diǎn);壓力傳遞不均、脫模較困難及易出現(xiàn)裂紋等[16]。

        1.3 注漿成形

        由于考慮到冷等靜壓和模壓成形在ITO 制備方面的缺點(diǎn), 開始嘗試用一種新的工藝方法來制備ITO 靶材, 這就是后來逐漸發(fā)展成熟的濕法成形ITO 靶材的工藝, 它主要包括注漿成形和凝膠注模成形。注漿成型就是利用模具結(jié)構(gòu)的吸水性,將分散性和流動性好的漿料注入模具中, 在長時間的吸水過程中將ITO 粉體固化, 形成所需形狀的ITO 素坯。注漿成形是一種可生產(chǎn)曲面靶材,同時無需施加高壓的成形方法。其工藝流程是[8,17]:①稱取一定質(zhì)量的ITO 粉體,加入一定量的水。制成固含量較高

        的混合液。②在混合液中加入一定量的分散劑,并通過氨水調(diào)節(jié)溶液的PH 值,經(jīng)過攪拌得到預(yù)混液。③將預(yù)混液放入攪拌機(jī)中攪拌, 通過控制攪拌速度和攪拌時間得到性能較好的漿料。④漿料經(jīng)過真空脫氣后,澆注到注漿成型的模具中,在模具中靜置一段時間然后脫模, 脫模后的坯體分別在室溫下和一定溫度下干燥,得到坯體。

        楊碩等[18]采用注漿成形的方法制備素坯,將ITO粉末和去離子水按照一定比例混合制備固相含量為85%~90%的預(yù)混液, 然后再在預(yù)混液中加入不等量的分散劑, 配制出分散劑含量為0.05%~0.4%的ITO 漿料量,通過氨水調(diào)節(jié)PH 值為8~11,攪拌均

        勻后進(jìn)行濕磨,再通過對具體實(shí)驗參數(shù)的設(shè)置,研究了分散劑含量、固相含量對注漿成形法制備ITO 素坯性能的影響, 研究結(jié)果表明當(dāng)固相含量為86%,pH 值為8,分散劑用量為0.35%時,注漿得到的ITO坯體經(jīng)過干燥后相對密度可達(dá)到65%,然后再經(jīng)脫脂、燒結(jié)工藝,最后得到的靶材密度為99.5%以上。注漿成型適用于生產(chǎn)大尺寸和復(fù)雜曲面結(jié)構(gòu)和的ITO 靶材,注漿成形可克服冷等靜壓成形工藝的大部分缺點(diǎn)。采用注漿成形工藝成型出的坯體,具有高密度、高穩(wěn)定性和良好的均勻性等特點(diǎn)。但注漿成

        形也存在一定的缺陷,如勞動強(qiáng)度大、成形工序多和

        模具壽命低等。

        1.4 凝膠注模成形

        凝膠注模成形技術(shù)[19]被認(rèn)為是從澆注成形技術(shù)基礎(chǔ)上而逐漸發(fā)展起來的一種新技術(shù), 它具有集粉末的成形和有機(jī)物的聚合于一體的特點(diǎn), 凝膠注模技術(shù)把高分子的聚合反應(yīng)引入到粉末成形的領(lǐng)域中, 其高致密度和高均勻度的素坯是依靠制備出的

        制備分散性好、固相含量高的漿料來實(shí)現(xiàn)的。其工藝過程主要包括以下幾個階段[17]:首先,在溶劑中加入ITO 粉末和分散劑,然后再通過超生振動、球磨等工藝方法,配成懸浮液漿料;其次,將有機(jī)單體和交聯(lián)劑溶于漿料中, 借助抽真空設(shè)備將漿料中的空氣排出;再次,在漿料中加入引發(fā)劑,并充分?jǐn)嚢韬?,將漿料注入模具中。然后在一定溫度下引發(fā)有機(jī)單體發(fā)生反應(yīng),進(jìn)而固化成型,形成一定形狀的坯體。劉衛(wèi)華等[20]通過研究固相含量、分散劑用量對制備漿料分散性的影響, 制備的鐵基和銅基粉末漿料,具有很好的分散性和高的固相含量高,再采用凝膠注模成形法將漿料成形,然后干燥排膠,排膠后的素坯分別在910、1180℃下燒結(jié),得到力學(xué)性能優(yōu)良的鐵基和銅基產(chǎn)品, 凝膠注模成形技術(shù)制備的粉末冶金器件的性能相比同等條件同等級組分傳統(tǒng)粉末冶金工藝制品性能更好。

        與其他成型工藝相比凝膠注模具有以下優(yōu)點(diǎn)[21]:

        ①適用范圍廣,可制備單一或者復(fù)合材料,而且對粉體也無特殊要求。

        ②可成型大尺寸、復(fù)雜形狀的坯件。

        ③坯體的有機(jī)物含量低,而且燒結(jié)后純凈度高。

        ④工藝過程易于操作。

        ⑤對模具的結(jié)構(gòu)材質(zhì)要求不高,模具結(jié)構(gòu)的成本低廉。因此,此種方法一經(jīng)推出就得到廣泛應(yīng)用, 特別是在制備各種復(fù)雜的陶瓷部件方面。但凝膠注模工藝也有它的不足,凝膠注模由于需要添加的輔助劑較多, 這樣在生產(chǎn)過程中對人身體的危害也較大,同時也造成環(huán)境污染。

        作者:

        (昆明理工大學(xué)稀貴及有色金屬先進(jìn)材料教育部重點(diǎn)實(shí)驗室云南省新材料制備與加工重點(diǎn)實(shí)驗室, 云南昆明

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