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一、鋼球級(jí)配與裝載量不合理

1. ?原因?

   ：

• 鋼球直徑過(guò)小或比例失衡（小球占比高），破碎力不足；

• 鋼球填充率低于30%，沖擊能量不足，物料無(wú)法有效研磨。

2. ?解決方法?

   ：

• 按物料硬度調(diào)整鋼球級(jí)配，增加大球比例（建議大:中:小=4:3:3）；

• 提高鋼球填充率至30%~35%，定期補(bǔ)球并清除碎球。

二、進(jìn)料粒度過(guò)大或濕度超標(biāo)

1. ?原因?

   ：

• 入料粒度超過(guò)設(shè)計(jì)值（如＞25mm），超出鋼球破碎能力；

• 物料含水率＞5%，導(dǎo)致粘結(jié)成團(tuán)，降低研磨效率。

2. ?解決方法?

   ：

• 前置破碎工序，控制入料粒度≤15mm；

• 增設(shè)預(yù)干燥設(shè)備，確保物料含水率＜3%。

三、物料停留時(shí)間不足

1. ?原因?

   ：

• 磨機(jī)轉(zhuǎn)速過(guò)高（接近臨界轉(zhuǎn)速），物料離心運(yùn)動(dòng)被快速甩出；

• 出料篦板間隙過(guò)大（＞12mm），未研磨物料提前排出。

2. ?解決方法?

   ：

• 調(diào)整轉(zhuǎn)速至臨界轉(zhuǎn)速的65%~75%（如φ2.4m磨機(jī)調(diào)至18~20r/min）；

• 更換篦板或加裝擋料圈，控制間隙在8~10mm。

四、襯板與篦板結(jié)構(gòu)異常

1. ?原因?

   ：

• 襯板磨損嚴(yán)重，鋼球滑移軌跡異常，物料提升效率降低；

• 篦板堵塞或孔洞變形，排料不暢與無(wú)效拋料并存。

2. ?解決方法?

   ：

• 更換階梯型或波紋型襯板，恢復(fù)鋼球拋落軌跡；

• 清理篦板堵塞物，校正孔洞形狀，確保排料均勻。

五、通風(fēng)與分選系統(tǒng)失效

1. ?原因?

   ：

• 磨內(nèi)通風(fēng)不足，細(xì)粉無(wú)法及時(shí)排出，導(dǎo)致“過(guò)粉磨”與粗料堆積；

• 選粉機(jī)返料比過(guò)高，粗顆粒重復(fù)進(jìn)入磨機(jī)擠占有效容積。

2. ?解決方法?

   ：

• 增大風(fēng)機(jī)風(fēng)量，維持磨內(nèi)負(fù)壓-500~-200Pa；

• 調(diào)整選粉機(jī)轉(zhuǎn)速，控制返料比在100%~150%。

?總結(jié)?：處理量與甩料問(wèn)題需協(xié)同優(yōu)化破碎、研磨、分選環(huán)節(jié)。定期監(jiān)測(cè)鋼球磨損率、篦板狀態(tài)及物料粒度分布，結(jié)合磨機(jī)電流與噪聲分析運(yùn)行參數(shù)，可針對(duì)性提升研磨效率并減少無(wú)效排料。