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石墨是元素碳的一種自然存在的穩(wěn)定的同素異形體，長期而廣泛應(yīng)用在各個(gè)領(lǐng)域，比如鋼鐵和汽車行業(yè)。在接下來的幾年里，可再生能源在電動(dòng)汽車高速發(fā)展的背景下將快速增長，石墨可用作電池的負(fù)極材料，一顆鋰電池對石墨的需求量大約是鋰的 10 – 15 倍。

在全球范圍內(nèi)，石墨最常見的形式是片狀石墨，它以片狀的形式少量（最大20 %）存在于巖石中。這種天然石墨必須被多種工藝處理來獲得最終的產(chǎn)品，如應(yīng)用于電池產(chǎn)品的石墨純度必須高于99.95 %。除了化學(xué)成分的純度，石墨的形態(tài)也起到了決定性的作用，球形石墨 (SPG) 是理想的負(fù)極材料。顆粒光滑，比表面積小可防止摩擦，不可逆容量損失低，使用壽命長。由于高振實(shí)密度，高充電，可獲得更高的能量密度。

來自耐馳的解決方案

此前，石墨球化最常用的是級聯(lián)工藝，石墨濃縮物通過 20 多臺分級磨的“機(jī)組”安裝。除了所占空間大，還有其他缺點(diǎn)，比如，每臺機(jī)器必須單獨(dú)調(diào)整，而且如果要增加生產(chǎn)能力，必須增大更多更復(fù)雜的機(jī)器序列。這種組合缺乏靈活性，不能針對不同的產(chǎn)品粒徑作出個(gè)性化的設(shè)置，因?yàn)檎麄€(gè)機(jī)組就是為單一的粒徑大小的產(chǎn)品設(shè)計(jì)的。

耐馳新開發(fā)的系統(tǒng)克服了標(biāo)準(zhǔn)技術(shù)的局限，提供合適的解決方案，優(yōu)化了石墨球形化工藝。在第一步石墨通過分級磨或流化床氣流磨預(yù)研磨到最佳初始粒徑，以便進(jìn)一步球形化處理。物料粒子在新設(shè)計(jì)的耐馳 GyRho 中球形化，可用于各種結(jié)構(gòu)尺寸的物料，也可專門設(shè)計(jì)以適應(yīng)客戶要求的輸出量。對于更大的吞吐量，可以操作兩臺（或更多）機(jī)器。而上面提到的同時(shí)需要20臺或以上的機(jī)組的情況不會出現(xiàn)。

高效球化

對于鋰電行業(yè)，球形化石墨是理想的選擇，天然石墨和合成石墨都是片狀的，具有典型的層狀結(jié)構(gòu)。因此，需要進(jìn)一步加工來降低粒徑，包括生產(chǎn)出最終的球形化的產(chǎn)品，具有粒徑分布窄，產(chǎn)量高和高振實(shí)密度等特點(diǎn)。

在特定的設(shè)置下，最終產(chǎn)品可以在保證預(yù)期質(zhì)量的前提下獲得最大的產(chǎn)量。通過改變工藝，可以影響質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)，如粒徑分布寬度、振實(shí)密度和粒度等。

通過這種方式，使用耐馳和 Dorfner ANZAPLAN 新開發(fā)的 GyRho 的系統(tǒng)，滿足市場上所有的質(zhì)量要求，比如振實(shí)密度 963 g/l，d50 值為 16.8 μm（按原材料量60.7 %計(jì)算的產(chǎn)量）的球形石墨。

選擇耐馳設(shè)備的優(yōu)勢

更高的生產(chǎn)系統(tǒng)可用性，與傳同工藝相比

更小的空間占用，基于同種生產(chǎn)量，由于耐馳采用緊湊型設(shè)計(jì)

更低的生產(chǎn)成本，與標(biāo)準(zhǔn)的級聯(lián)系統(tǒng)相比

更低的維護(hù)成本，因?yàn)轱@著減少了設(shè)備數(shù)量

更高的收益率，創(chuàng)新的系統(tǒng)設(shè)計(jì)，優(yōu)化的研磨腔-分級設(shè)計(jì)

更低的能耗，基于同等的生產(chǎn)能力（裝機(jī)功率的一半，優(yōu)化運(yùn)行方式）