1．1 粉末燒結(jié)預制坯熱鍛技術(shù)(粉坯熱鍛．粉末鍛造)
                  
    粉末鍛造技術(shù)，1968年首先在美國出現(xiàn)。由于粉末鍛造機械零件具有材料利用率高、力學性能好、鍛件尺寸精度高和質(zhì)量準確，大規(guī)模投產(chǎn)可以顯著降低制造成本等優(yōu)點．在許多國家掀起開發(fā)粉末鍛造零件、材料與工業(yè)生產(chǎn)技術(shù)的熱潮。
                  
    三十多年來。粉末鍛造技術(shù)與粉末鍛造零件，不斷發(fā)展完善與推進產(chǎn)業(yè)化，并經(jīng)各國汽車實際使用結(jié)果表明。粉末鍛造零件的可靠性高、技術(shù)經(jīng)濟效益顯著。因此預計到21世紀初葉。全球大部分汽車將進一步推廣應用粉末鍛造連桿等零件。在美國。估計粉末鍛造連桿的年產(chǎn)量將達2000萬件。
                
    美國、西歐、日本已經(jīng)相繼建立高效率、高質(zhì)量粉末鍛造自動生產(chǎn)線。并紛紛在新型號發(fā)動機和新車型上使用粉末鍛造連桿。據(jù)日本專家分析預測。當今采用粉末鍛造工藝技術(shù)，制造汽車零部件日益增多。諸如自動變速箱轉(zhuǎn)換離合器內(nèi)、外環(huán)，超越離合器外環(huán)。鎖定轉(zhuǎn)換器轂、內(nèi)環(huán)及單向內(nèi)凸輪。載重車自動變速箱內(nèi)齒環(huán)，單向離合器內(nèi)外環(huán)。貨車變速箱同步環(huán)。輕型車四輪驅(qū)動分動箱齒輪等。汽車工業(yè)進一步推廣應用粉末鍛造零件．即將使用的可達10～20kg／輛。
                  
    1．2 溫壓成形技術(shù)的開發(fā)
                  
    應用溫壓工藝技術(shù)。是將金屬粉末與模具加熱到約140oC。并采用高溫聚合物潤滑劑。通過一次壓制可使部件密度達到7．3～7．5g／cm。。這項新工藝技術(shù)生產(chǎn)成本低．生坯強度高，可直接機加工生坯。
                  
    1994年在多倫多國際會議上溫壓工藝技術(shù)公布以來。已在工業(yè)上取得重大進展。據(jù)瑞典赫格納斯公司估計，至1996年底，全世界用溫壓工藝生產(chǎn)的粉末冶金零件已達38種，
            
    生產(chǎn)線共20條。還有2O多家公司正在進行新的試驗。產(chǎn)品包括：螺旋齒輪(電動工具)，泵輪，連桿，凸輪，鏈輪，同步器轂，螺旋齒輪(變速箱)，軟磁零件。
                  
    1．3金屬粉末注射成形(MIM)技術(shù)與超細金屬粉末材料
                  
    金屬粉末注射成形技術(shù)(MIM)。是1980年代初期新發(fā)展起來的特殊粉末冶金技術(shù)．可以大量制造小型精密機械零件。MIM能制造用常規(guī)模壓粉末成形無法制造的復雜形狀結(jié)構(gòu)，如帶有螺紋、交叉孔、銳角、多臺階、薄壁、翼形等制品，可達到材質(zhì)各向同性。并有更高的材質(zhì)密度(93％～100％理論密度)和強韌性。用PIM可用金屬、陶瓷、金屬間化合物和復合材料制造小型精密機械零件。用金屬粉末注射成形(MIM)制造的精密零件，在汽車、化工、航空、航天、商業(yè)設(shè)備、計算機硬件、電子通訊、生物醫(yī)療、軍事領(lǐng)域有許多新的應用。
                  
    金屬粉末注射成形技術(shù)一經(jīng)問世， 美國、日本、西歐競相開發(fā)應用，現(xiàn)正在發(fā)展、完善、推進產(chǎn)業(yè)化。產(chǎn)值年增長率達100％左右。目前．MIM 制品還限于小型精密零件(單重< 20g、長度<50gam)．但其應用面很大。據(jù)美國有關(guān)方面調(diào)查。這類小型零件的市場約為1500億美元。粉末注射成形的單件質(zhì)量。已從幾克、幾十克向公斤級發(fā)展．應用前景十分寬廣�，F(xiàn)在,主要MIM產(chǎn)品有汽車(發(fā)動機搖臂燃油噴射系統(tǒng))摩托車、柴油機渦輪增壓器、割草機，照相機、商業(yè)機械等零件．以及牙齒矯正托架、輕武器零件、切削工具、微電子組件、手表殼帶、外科手術(shù)工具計算機盤驅(qū)動裝置，泵鎖、理發(fā)推子、電氣接插件等。
                  
    1．4 粉末燒結(jié)中空整體凸輪軸(組合燒結(jié)技術(shù))
                  
    1981年7月。日本豐田汽車公司宣布，世界第一個粉末冶金技術(shù)制成粉末燒結(jié)結(jié)合中空整體凸輪軸已大量用于IS型直列式四缸發(fā)動機．在世界粉末冶金史上揭開了新的一頁．為粉末冶金零件在汽車工業(yè)中的應用開創(chuàng)了新天地。
                  
    (1)粉末燒結(jié)整體中空凸輪軸結(jié)構(gòu)與生產(chǎn)準備工作
    粉末燒結(jié)整體中空凸輪軸是由8個凸輪片，5個軸頸、1個齒輪、2個燃料泵凸輪、1個前軸頸、1根鋼管共18個零件組合燒結(jié)而成。
    
    (2)粉末燒結(jié)整體中空凸輪軸的制造工藝
    將預燒結(jié)和模鍛的粉末凸輪片、齒輪、軸頸嵌入或壓人鋼管軸上。在對粉末凸輪進行正式燒結(jié)(11O0℃ 、30min，分解氨)。同時以純銅為釬料．將軸頸、齒輪釬焊在鋼管軸上。燒結(jié)時。粉末合金中的Fe—P—C組分生成液相．使凸輪片產(chǎn)生收縮和擴散粘結(jié)于鋼管軸表面。矯直、檢驗后．經(jīng)精加工，即制成燒結(jié)中空整體凸輪軸。
                
    (3)燒結(jié)中空整體凸輪軸與鑄鐵凸輪軸相比的技術(shù)經(jīng)濟指標效果
    ① 質(zhì)量減輕了26％ (0．9kg)。
    ② 實際發(fā)動機的電動回轉(zhuǎn)試驗表明．燒結(jié)合金凸輪的磨損僅為原用冷硬鑄鐵的1／7。
    ③燒結(jié)合金凸輪的外形接近最終形狀．磨加工量�。� 因此．凸輪磨床可減少20％。不需要鉆油路。
    ④鋼管軸內(nèi)孔可用作發(fā)動機油的主通路。發(fā)動機油通過凸輪軸內(nèi)孔．
                  
    由汽缸組供給凸輪、軸頸、燃料泵凸輪及驅(qū)動齒輪的分配器．并通過軸頸將油供給余隙調(diào)節(jié)器。因此。不再需要輸油管．潤滑系統(tǒng)可大大簡化。凸輪軸的機械加工量可大大減小。