中國粉體網(wǎng)訊  新能源車的電機(jī)驅(qū)動部分，最核心的元件就是IGBT。IGBT約占電機(jī)驅(qū)動系統(tǒng)成本的一半，而電機(jī)驅(qū)動系統(tǒng)占整車成本的15-20%，也就是說IGBT占整車成本的7-10%，是除電池之外成本第二高的元件，IGBT的質(zhì)量很大一部分也決定了整車的能源效率。

圖片來源：比亞迪官網(wǎng)

IGBT全稱為絕緣柵雙極型晶體管，電動汽車用IGBT模塊的功率導(dǎo)電端子需要承載數(shù)百安培的大電流，對電導(dǎo)率和熱導(dǎo)率有較高的要求，車載環(huán)境中還要承受一定的振動和沖擊力，機(jī)械強(qiáng)度要求高。近年來，Si₃N₄陶瓷基板以其硬度高、機(jī)械強(qiáng)度高、耐高溫和熱穩(wěn)定性好、介電常數(shù)和介質(zhì)損耗低、耐磨損、耐腐蝕等優(yōu)異的性能，被認(rèn)為是綜合性能最好的陶瓷材料，在IGBT模塊封裝中得到青睞，并逐步替代Al₂O₃和AlN陶瓷基板。

1 氮化硅陶瓷基板性能優(yōu)勢

目前市場上所用的陶瓷材料主要有氮化鋁、氧化鋁和氮化硅。相較于氧化鋁和氮化鋁，氮化硅陶瓷具有更卓越的力學(xué)性能；同時還具備較高的熱導(dǎo)率以及極好的熱輻射性和耐熱循環(huán)性。采用氮化硅陶瓷作為基板，能夠確保電路板具有較大的撓度、抗折斷強(qiáng)度、抗熱震性和熱傳導(dǎo)性，從而保證大功率模塊在使用過程中可靠性，優(yōu)異的性能使氮化硅成為一種優(yōu)異的電子封裝基板材料。

氮化硅基片（圖片來源：中材高新氮化物陶瓷有限公司）

氮化硅陶瓷基板更適用于機(jī)械振動大、熱沖擊大、電流沖擊大以及具有高可靠性高穩(wěn)定性要求的應(yīng)用場合，如航天航空、軌道交通、電動汽車、光伏逆變、智能電網(wǎng)等。

2 氮化硅陶瓷基板的研究現(xiàn)狀

氮化硅陶瓷基板憑其優(yōu)異性能吸引了眾多國內(nèi)外學(xué)者與研究機(jī)構(gòu)的關(guān)注。Kitayama等人于2000年發(fā)現(xiàn)氧擴(kuò)散進(jìn)Si₃N₄晶格對于其熱導(dǎo)率影響很大，所以低氧含量是提高氮化硅陶瓷熱導(dǎo)率的關(guān)鍵。

近年來，上海硅酸鹽研究所、清華大學(xué)等制備的氮化硅陶瓷熱導(dǎo)率最高可達(dá)154W·m^-1·K^-1左右，也歸因于使用氧含量較低的氮化硅粉體原料。然而高質(zhì)量氮化硅粉的制備方法相對復(fù)雜，成本較高，這大大限制了氮化硅粉直接制備氮化硅陶瓷基板的產(chǎn)業(yè)化研究。

然而，Zhou等利用硅粉氮化的方法制備了熱導(dǎo)率高達(dá)177W·m^-1·K^-1的氮化硅陶瓷。另外，隨著太陽能技術(shù)的發(fā)展，高純硅粉制備技術(shù)也已經(jīng)非常成熟，粉體氧含量可以控制在較低水平。因此，采用高純硅粉制備氮化硅陶瓷基板逐漸成為一條可行的途徑。

為了進(jìn)一步降低成本和提高性能，采用高純硅粉流延后直接氮化燒結(jié)被業(yè)界公認(rèn)為是較為合理的低成本技術(shù)路線。

然而，硅和氮之間的反應(yīng)是一個放熱反應(yīng)過程。由于在反應(yīng)過程中產(chǎn)生大量的熱量，很容易引發(fā)硅的熔化（熔硅）。再則，由于陶瓷基板的尺寸大（大于100mm×100mm），厚度�。�約0.32mm），而純硅粉在氮化過程中，如果控制不當(dāng)，而出現(xiàn)“熔硅”，更容易導(dǎo)致具有薄片狀特征的氮化硅陶瓷基板產(chǎn)生變形和開裂。為了實現(xiàn)較快速度氮化的同時，避免熔硅現(xiàn)象的出現(xiàn)，保證氮化硅陶瓷基板的高良品率，可以通過對催化劑和燒結(jié)助劑的研究，尋找合適的添加劑，另一方面，還可以采取硅粉結(jié)合氮化硅粉的方式制備氮化硅。由于硅粉氮化大量放熱，在硅粉中加入氮化硅作為稀釋劑，抑制熔硅的同時，也促進(jìn)了硅粉氮化。

3 氮化硅陶瓷基片制備工藝

3.1成型工藝

常見的氮化硅陶瓷基板成型方式主要有軋膜成型、干壓成型、擠壓成型、熱壓（燒結(jié)）成型、流延成型等。目前，商業(yè)用途的氮化硅陶瓷基板的厚度范圍是0.3～0.6mm，為了實現(xiàn)大規(guī)模生產(chǎn)氮化硅陶瓷基板材料，通常選用流延成型制備氮化硅陶瓷基板材料，其工藝流程圖如下圖。

流延成型工藝流程圖

先在陶瓷粉體中加入分散劑球磨，避免顆粒團(tuán)聚，并使溶劑（一般分為水基溶劑或有機(jī)溶劑）潤濕粉體；然后加入粘結(jié)劑和增塑劑，通過一定時間的二次球磨獲得穩(wěn)定性好、均一的漿料；再將漿料進(jìn)行真空脫泡，獲得黏度合適的漿料；經(jīng)過過濾以及一定時間的靜置陳化，使?jié){料更穩(wěn)定；通過流延機(jī)流延成具有一定面積的平整素坯膜；最后進(jìn)行干燥，使溶劑蒸發(fā)，粘結(jié)劑在陶瓷粉末之間形成網(wǎng)狀結(jié)構(gòu)，得到厚膜生坯。

流延成型也可以控制晶粒定向排列，促進(jìn)晶粒定向生長，從而提高在晶粒生長方向的熱導(dǎo)率。流延成型因其成本低、工藝穩(wěn)定性高、成品率高被廣泛應(yīng)用于薄片陶瓷的制造。

雖然流延成型相比于其他成型工藝有著獨特的優(yōu)勢，但是在實際操作中由于應(yīng)力的釋放機(jī)制不同，容易使流延片干燥時出現(xiàn)彎曲、開裂、起皺、厚薄不均勻等現(xiàn)象。為了制備出均勻穩(wěn)定的流延漿料和干燥后光滑平整的流延片，在保持配方不變的情況下，需要注意漿料的潤濕性、穩(wěn)定性和坯片的厚度等因素。

3.2 燒結(jié)工藝

Si₃N₄陶瓷是一種強(qiáng)共價鍵化合物，很難通過固相燒結(jié)達(dá)到致密，所以一般采用液相燒結(jié)來制備。對于高性能Si₃N₄陶瓷的制備而言，最首要的是使其在燒結(jié)過程中達(dá)到致密。Si₃N₄陶瓷材料常見的燒結(jié)方式有常壓燒結(jié)、熱壓燒結(jié)、反應(yīng)燒結(jié)、燒結(jié)反應(yīng)重?zé)�結(jié)、氣壓燒結(jié)、熱等靜壓燒結(jié)等幾種。

氣壓燒結(jié)(GPS)能在氮氣的氛圍中通過加壓、加熱使氮化硅迅速致密，促進(jìn)α→β晶型的快速轉(zhuǎn)變，有助于提高氮化硅陶瓷的熱導(dǎo)率。放電等離子燒結(jié)(SPS)工藝是一種實現(xiàn)壓力場、溫度場、電場共同作用的試樣燒結(jié)方式，具有升溫速率快、燒結(jié)溫度低、燒結(jié)時間短等優(yōu)點。燒結(jié)反應(yīng)重?zé)�結(jié)(SRBSN)由于是以Si粉為原料經(jīng)過氮化得到多孔的Si₃N₄燒結(jié)體，進(jìn)而再燒結(jié)形成致密的氮化硅陶瓷，比一般以商用α-Si₃N₄為原料制備的氮化硅陶瓷具有更低的氧含量而受到研究者的青睞。在實現(xiàn)氮化硅陶瓷大規(guī)模生產(chǎn)時，需要考慮成本、操作難易程度和生產(chǎn)周期等因素，因此找到一種快速、簡便、低成本的燒結(jié)工藝是關(guān)鍵。

4 氮化硅基板產(chǎn)業(yè)化進(jìn)展

目前我國的商用高導(dǎo)熱Si₃N₄陶瓷基片與國外還是存在差距。現(xiàn)在國內(nèi)還沒有企業(yè)真正完成氮化硅基板產(chǎn)業(yè)化，各高校、研究院所和企業(yè)都在積極的進(jìn)行產(chǎn)業(yè)化研究，目前實驗室研制的Si₃N₄基板已達(dá)到或接近日本產(chǎn)品水平，國內(nèi)多家企業(yè)正在加快產(chǎn)業(yè)化進(jìn)程。同時，由于Si₃N₄基板還需要進(jìn)行覆銅處理以及應(yīng)用端考核，因此國內(nèi)Si₃N₄基板要達(dá)到應(yīng)用化水平還有一段距離。

中材高新氮化物陶瓷有限公司（以下簡稱“中材高新氮化物公司”）在“十三五”國家重點研發(fā)計劃支持下，系統(tǒng)研究并突破了高導(dǎo)熱Si₃N₄基板制備的技術(shù)關(guān)鍵和工程化技術(shù)問題，通過Si₃N₄粉體改性處理、晶格氧含量及晶界相控制、微觀組織定向排布等多種技術(shù)組合，以及突破了材料均化、成型、燒結(jié)、表面處理及覆銅除了等多個制備工藝技術(shù)，研制出及高導(dǎo)熱、高可靠性于一體綜合和性能優(yōu)異的半導(dǎo)體絕緣基板材料，建立起年產(chǎn)10萬片（114mm×114mm）中試生產(chǎn)線。

參考來源：

【1】張偉儒.第3代半導(dǎo)體碳化硅功率器件用高導(dǎo)熱氮化硅陶瓷基板最新進(jìn)展.新材料產(chǎn)業(yè).2021.

【2】廖圣俊，等.高導(dǎo)熱氮化硅陶瓷基板研究現(xiàn)狀.材料導(dǎo)報.2020.

【3】李文杰.硅粉原位氮化結(jié)合氮化硅粉制備氮化硅陶瓷及基板.2018.

【4】斯利通陶瓷線路板《氮化硅陶瓷基板應(yīng)用——新能源汽車核心IGBT》.2021.

（中國粉體網(wǎng)編輯整理/星耀）

注：圖片非商業(yè)用途，存在侵權(quán)請告知刪除！