中國(guó)粉體網(wǎng)訊 企業(yè)生產(chǎn)經(jīng)營(yíng)在于技術(shù)支撐，企業(yè)發(fā)展和潛力在于技術(shù)指標(biāo)不斷優(yōu)化和突破。企業(yè)在市場(chǎng)中的競(jìng)爭(zhēng)，本身就是成本和質(zhì)量競(jìng)爭(zhēng)，而成本和質(zhì)量控制，卻是整個(gè)生產(chǎn)過程中各項(xiàng)技術(shù)指標(biāo)的控制。尤其是像串聯(lián)法氧化鋁冶煉這樣的大工業(yè)生產(chǎn)，單是生產(chǎn)過程大工序序就十二個(gè)，生產(chǎn)過程中大小指標(biāo)就有100多個(gè)。這些指標(biāo)控制效果和過程，不但中鋁山西分公司提產(chǎn)降耗的效益在其過程中，三年本質(zhì)脫困的信心和決心也在其過程中體現(xiàn)。但近幾年來，在鋁土礦低品位經(jīng)常在5.0左右生產(chǎn)中，多數(shù)指標(biāo)處于很難優(yōu)化、很難突破的狀態(tài)。
“在現(xiàn)有物料、經(jīng)營(yíng)狀態(tài)和市場(chǎng)形勢(shì)依然嚴(yán)峻情況下，要實(shí)現(xiàn)本質(zhì)脫困目標(biāo)，必須有技術(shù)指標(biāo)突破的效益支撐和管理上的突破�！痹搹S廠長(zhǎng)王素剛，根據(jù)22年調(diào)度山西分公司生產(chǎn)的實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)和氧化鋁冶煉的豐富理論知識(shí)做出了真知灼見的斷定。
中鋁山西分公司第一氧化鋁廠，是集燒結(jié)法和拜耳法于一體的創(chuàng)新串聯(lián)法生產(chǎn)工藝，指標(biāo)控制和調(diào)整相對(duì)單一拜耳法生產(chǎn)工藝流程增加了很大難度。2014年，該廠將生產(chǎn)過程技術(shù)指標(biāo)控制、優(yōu)化和突破，作為提產(chǎn)降耗的重中之重，通過流程改造、責(zé)任擔(dān)當(dāng)、操作革新、管理突破，一舉實(shí)現(xiàn)了兩大系統(tǒng)濃度指標(biāo)穩(wěn)步提升，重點(diǎn)質(zhì)量指標(biāo)-45μm粒度大幅優(yōu)化。種分槽固含、一粗AO濃度、精液Nｋ濃度、循環(huán)效率 分解率等幾項(xiàng)指標(biāo)持續(xù)優(yōu)化，且實(shí)現(xiàn)了2015年連續(xù)三個(gè)月再突破。
一粗AO濃度是燒結(jié)法提產(chǎn)的關(guān)鍵指標(biāo)，根據(jù)創(chuàng)新串聯(lián)新工藝要求，熟料A/S需控制在1.6，對(duì)一粗AO濃度提高造成了很大影響。為此，企業(yè)進(jìn)行了多項(xiàng)技術(shù)試驗(yàn)和攻關(guān)，摸索出了一套鮮有的工藝技術(shù)和操作方法：一是自2014年下半年以來，堅(jiān)持熟料配方優(yōu)化和低溫?zé)Y(jié)試驗(yàn)。在提高熟料配方合格率基礎(chǔ)上，探索低A/S條件下最佳配方，為一粗AO濃度提高奠定基礎(chǔ)。組織嘗試熟料窯低溫?zé)Y(jié)試驗(yàn)并取得了成功，去年三季度至今大大降低了低A/S燒結(jié)下的熟料硬度，打破了制約一粗AO濃度提高的瓶頸；二是通過調(diào)整溶出磨系統(tǒng)工藝條件提高一粗AO濃度。三是全力推進(jìn)快速分離系統(tǒng)達(dá)標(biāo)達(dá)產(chǎn)，加快燒結(jié)法粗液打回流流程投用。在熟料A/S從2010年1.83降至2014年1.65情況下，一粗AO濃度反從2010年的109.8g/l提升到了2014年的110.23g/l，且實(shí)現(xiàn)了2015年三個(gè)月分別完成113.65 g/l 、116.22 g/l和118.3 g/l逐月攀升。
種分槽固含是氧化鋁生產(chǎn)分解工序的重要技術(shù)條件之一，是保證種分分解的基礎(chǔ)，固含高低直接影響著分解率、循環(huán)效率，且近年來市場(chǎng)對(duì)產(chǎn)品粒度指標(biāo)的苛刻要求，也對(duì)分解條件控制有著更高要求。該廠從抓重點(diǎn)分解條件——種分槽固含抓起來提高分解率，同時(shí)促進(jìn)砂狀指標(biāo)控制和優(yōu)化，也為分廠下步將燒結(jié)法種分槽退出生產(chǎn)，進(jìn)一步降低氧化鋁生產(chǎn)電耗汽耗奠定基礎(chǔ)
但種分槽固含在現(xiàn)有生產(chǎn)條件下提高和突破，卻不是輕易而舉的事情，可謂困難重重：一是加大種分槽運(yùn)行負(fù)荷，對(duì)種分槽攪拌及配套電機(jī)、減速機(jī)穩(wěn)定運(yùn)行，影響大且增加故障頻率，不利于種分槽穩(wěn)定運(yùn)行；二是立盤濾液產(chǎn)能降低，不利于蒸發(fā)原液供應(yīng)；三是種子混合槽負(fù)荷加重，易發(fā)生沉槽事故；四是物料混勻難度加大，影響種子泵輸送性能。
如何解決這些困難？該廠以敢于擔(dān)當(dāng)敢于負(fù)責(zé)的作為，打破常規(guī)進(jìn)行技改，開拓創(chuàng)新進(jìn)行流程改造嘗試。針對(duì)種分槽運(yùn)行負(fù)荷加大這一核心難題，年初調(diào)研時(shí)廠長(zhǎng)王素剛當(dāng)即決定：對(duì)其進(jìn)行降低負(fù)荷試驗(yàn)改造，將原有的四層種分槽攪拌，去掉最上層漿葉，并于第二天實(shí)施，且運(yùn)行效果尤為理想；同時(shí)對(duì)立盤過濾機(jī)技術(shù)改造，以解決濾液產(chǎn)能低、晶種攪拌槽難以混勻問題；增加DCS控制系統(tǒng)，利用儀器進(jìn)行數(shù)據(jù)操作監(jiān)控，以穩(wěn)定晶種槽液位、避免晶種槽沉槽事故，且降低了晶種槽負(fù)荷，保障了物料外送。通過以上措施實(shí)施，種分槽固含由2014年2月份的 650g/l提高至今的780g/l以上，實(shí)現(xiàn)了山西分公司有史以來種分槽固含的重大突破。
精液NK指標(biāo)是氧化鋁拜耳法生產(chǎn)系統(tǒng)一項(xiàng)尤為重要的濃度指標(biāo)，關(guān)系到后續(xù)指標(biāo)原液濃度、蒸發(fā)效率和母液濃度、產(chǎn)品粒度及質(zhì)量，且決定下道工序蒸發(fā)系統(tǒng)負(fù)荷大小和蒸發(fā)汽耗。由于精液NK濃度降低，增大蒸發(fā)工序蒸水量，從而增加汽耗，經(jīng)核算精液NK濃度每降低1g/l，每小時(shí)增加蒸水量7噸，消耗新蒸汽約2.3噸，每月多消耗蒸汽費(fèi)用約14萬元；反之每提高1g/l，年節(jié)約蒸汽費(fèi)用160余萬元。因此，也是個(gè)非�？捎^的經(jīng)濟(jì)技術(shù)指標(biāo)，2015年該廠將此指標(biāo)納入“五個(gè)一”降本增效五百萬元工程。
但隨著礦石A/S持續(xù)降低，沉降槽泥量大、沉速差、泥層經(jīng)常在高位運(yùn)行的現(xiàn)象，成為制約拜耳法系統(tǒng)提產(chǎn)的瓶頸。為保沉降槽通過能力，不得已增大洗液量，被迫犧牲了精液NK濃度指標(biāo)。該指標(biāo)似乎在157 g/l位置到了極限，長(zhǎng)達(dá)3年一直在 152— 157 g/l之間徘徊。為解決這一突出矛盾，2014年該廠作為一個(gè)突破點(diǎn)，做出了全面科學(xué)分析判斷，在對(duì)葉濾濾餅、過濾濾液、沉降及溶出污水等工藝流程技改的同時(shí)，新增了一條粗液回流流程，有效緩解了生產(chǎn)通過和指標(biāo)控制突出矛盾。根據(jù)來料沉速、稀釋度及粗液指標(biāo)情況，強(qiáng)化指標(biāo)預(yù)判意識(shí)，精確調(diào)整、均衡洗液加入量、熱水流量，做到控制前置、預(yù)判在先；針對(duì)洗滌槽料位，在一洗、二洗間采取差位梯度最佳科學(xué)控制，有效杜絕了洗滌槽料位高返洗液導(dǎo)致的精液NK 濃度偏低；對(duì)葉濾濾餅及過濾濾液運(yùn)行實(shí)施數(shù)據(jù)監(jiān)測(cè)，通過各工序科學(xué)優(yōu)化和加強(qiáng)，較好地解決了沉降槽通過能力和指標(biāo)控制矛盾，不但消除了提產(chǎn)瓶頸，也提升了濃度指標(biāo)。精液NK濃度，由2014年元月份152.23g/l逐步提高到161g/l，并取得了2015年逐月提升至163.33 g/l的好成績(jī)，創(chuàng)造性地實(shí)現(xiàn)了指標(biāo)突破和降耗雙向增效。
“在現(xiàn)有物料、經(jīng)營(yíng)狀態(tài)和市場(chǎng)形勢(shì)依然嚴(yán)峻情況下，要實(shí)現(xiàn)本質(zhì)脫困目標(biāo)，必須有技術(shù)指標(biāo)突破的效益支撐和管理上的突破�！痹搹S廠長(zhǎng)王素剛，根據(jù)22年調(diào)度山西分公司生產(chǎn)的實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)和氧化鋁冶煉的豐富理論知識(shí)做出了真知灼見的斷定。
中鋁山西分公司第一氧化鋁廠，是集燒結(jié)法和拜耳法于一體的創(chuàng)新串聯(lián)法生產(chǎn)工藝，指標(biāo)控制和調(diào)整相對(duì)單一拜耳法生產(chǎn)工藝流程增加了很大難度。2014年，該廠將生產(chǎn)過程技術(shù)指標(biāo)控制、優(yōu)化和突破，作為提產(chǎn)降耗的重中之重，通過流程改造、責(zé)任擔(dān)當(dāng)、操作革新、管理突破，一舉實(shí)現(xiàn)了兩大系統(tǒng)濃度指標(biāo)穩(wěn)步提升，重點(diǎn)質(zhì)量指標(biāo)-45μm粒度大幅優(yōu)化。種分槽固含、一粗AO濃度、精液Nｋ濃度、循環(huán)效率 分解率等幾項(xiàng)指標(biāo)持續(xù)優(yōu)化，且實(shí)現(xiàn)了2015年連續(xù)三個(gè)月再突破。
一粗AO濃度是燒結(jié)法提產(chǎn)的關(guān)鍵指標(biāo)，根據(jù)創(chuàng)新串聯(lián)新工藝要求，熟料A/S需控制在1.6，對(duì)一粗AO濃度提高造成了很大影響。為此，企業(yè)進(jìn)行了多項(xiàng)技術(shù)試驗(yàn)和攻關(guān)，摸索出了一套鮮有的工藝技術(shù)和操作方法：一是自2014年下半年以來，堅(jiān)持熟料配方優(yōu)化和低溫?zé)Y(jié)試驗(yàn)。在提高熟料配方合格率基礎(chǔ)上，探索低A/S條件下最佳配方，為一粗AO濃度提高奠定基礎(chǔ)。組織嘗試熟料窯低溫?zé)Y(jié)試驗(yàn)并取得了成功，去年三季度至今大大降低了低A/S燒結(jié)下的熟料硬度，打破了制約一粗AO濃度提高的瓶頸；二是通過調(diào)整溶出磨系統(tǒng)工藝條件提高一粗AO濃度。三是全力推進(jìn)快速分離系統(tǒng)達(dá)標(biāo)達(dá)產(chǎn)，加快燒結(jié)法粗液打回流流程投用。在熟料A/S從2010年1.83降至2014年1.65情況下，一粗AO濃度反從2010年的109.8g/l提升到了2014年的110.23g/l，且實(shí)現(xiàn)了2015年三個(gè)月分別完成113.65 g/l 、116.22 g/l和118.3 g/l逐月攀升。
種分槽固含是氧化鋁生產(chǎn)分解工序的重要技術(shù)條件之一，是保證種分分解的基礎(chǔ)，固含高低直接影響著分解率、循環(huán)效率，且近年來市場(chǎng)對(duì)產(chǎn)品粒度指標(biāo)的苛刻要求，也對(duì)分解條件控制有著更高要求。該廠從抓重點(diǎn)分解條件——種分槽固含抓起來提高分解率，同時(shí)促進(jìn)砂狀指標(biāo)控制和優(yōu)化，也為分廠下步將燒結(jié)法種分槽退出生產(chǎn)，進(jìn)一步降低氧化鋁生產(chǎn)電耗汽耗奠定基礎(chǔ)
但種分槽固含在現(xiàn)有生產(chǎn)條件下提高和突破，卻不是輕易而舉的事情，可謂困難重重：一是加大種分槽運(yùn)行負(fù)荷，對(duì)種分槽攪拌及配套電機(jī)、減速機(jī)穩(wěn)定運(yùn)行，影響大且增加故障頻率，不利于種分槽穩(wěn)定運(yùn)行；二是立盤濾液產(chǎn)能降低，不利于蒸發(fā)原液供應(yīng)；三是種子混合槽負(fù)荷加重，易發(fā)生沉槽事故；四是物料混勻難度加大，影響種子泵輸送性能。
如何解決這些困難？該廠以敢于擔(dān)當(dāng)敢于負(fù)責(zé)的作為，打破常規(guī)進(jìn)行技改，開拓創(chuàng)新進(jìn)行流程改造嘗試。針對(duì)種分槽運(yùn)行負(fù)荷加大這一核心難題，年初調(diào)研時(shí)廠長(zhǎng)王素剛當(dāng)即決定：對(duì)其進(jìn)行降低負(fù)荷試驗(yàn)改造，將原有的四層種分槽攪拌，去掉最上層漿葉，并于第二天實(shí)施，且運(yùn)行效果尤為理想；同時(shí)對(duì)立盤過濾機(jī)技術(shù)改造，以解決濾液產(chǎn)能低、晶種攪拌槽難以混勻問題；增加DCS控制系統(tǒng)，利用儀器進(jìn)行數(shù)據(jù)操作監(jiān)控，以穩(wěn)定晶種槽液位、避免晶種槽沉槽事故，且降低了晶種槽負(fù)荷，保障了物料外送。通過以上措施實(shí)施，種分槽固含由2014年2月份的 650g/l提高至今的780g/l以上，實(shí)現(xiàn)了山西分公司有史以來種分槽固含的重大突破。
精液NK指標(biāo)是氧化鋁拜耳法生產(chǎn)系統(tǒng)一項(xiàng)尤為重要的濃度指標(biāo)，關(guān)系到后續(xù)指標(biāo)原液濃度、蒸發(fā)效率和母液濃度、產(chǎn)品粒度及質(zhì)量，且決定下道工序蒸發(fā)系統(tǒng)負(fù)荷大小和蒸發(fā)汽耗。由于精液NK濃度降低，增大蒸發(fā)工序蒸水量，從而增加汽耗，經(jīng)核算精液NK濃度每降低1g/l，每小時(shí)增加蒸水量7噸，消耗新蒸汽約2.3噸，每月多消耗蒸汽費(fèi)用約14萬元；反之每提高1g/l，年節(jié)約蒸汽費(fèi)用160余萬元。因此，也是個(gè)非�？捎^的經(jīng)濟(jì)技術(shù)指標(biāo)，2015年該廠將此指標(biāo)納入“五個(gè)一”降本增效五百萬元工程。
但隨著礦石A/S持續(xù)降低，沉降槽泥量大、沉速差、泥層經(jīng)常在高位運(yùn)行的現(xiàn)象，成為制約拜耳法系統(tǒng)提產(chǎn)的瓶頸。為保沉降槽通過能力，不得已增大洗液量，被迫犧牲了精液NK濃度指標(biāo)。該指標(biāo)似乎在157 g/l位置到了極限，長(zhǎng)達(dá)3年一直在 152— 157 g/l之間徘徊。為解決這一突出矛盾，2014年該廠作為一個(gè)突破點(diǎn)，做出了全面科學(xué)分析判斷，在對(duì)葉濾濾餅、過濾濾液、沉降及溶出污水等工藝流程技改的同時(shí)，新增了一條粗液回流流程，有效緩解了生產(chǎn)通過和指標(biāo)控制突出矛盾。根據(jù)來料沉速、稀釋度及粗液指標(biāo)情況，強(qiáng)化指標(biāo)預(yù)判意識(shí)，精確調(diào)整、均衡洗液加入量、熱水流量，做到控制前置、預(yù)判在先；針對(duì)洗滌槽料位，在一洗、二洗間采取差位梯度最佳科學(xué)控制，有效杜絕了洗滌槽料位高返洗液導(dǎo)致的精液NK 濃度偏低；對(duì)葉濾濾餅及過濾濾液運(yùn)行實(shí)施數(shù)據(jù)監(jiān)測(cè)，通過各工序科學(xué)優(yōu)化和加強(qiáng)，較好地解決了沉降槽通過能力和指標(biāo)控制矛盾，不但消除了提產(chǎn)瓶頸，也提升了濃度指標(biāo)。精液NK濃度，由2014年元月份152.23g/l逐步提高到161g/l，并取得了2015年逐月提升至163.33 g/l的好成績(jī)，創(chuàng)造性地實(shí)現(xiàn)了指標(biāo)突破和降耗雙向增效。
