流化床氣流磨具有能耗低、磨損小、分級精度高等優(yōu)點，在目前的超細粉碎設(shè)備中使用范圍最廣。但由于沒有具體的理論指導(dǎo)，常常依靠工程實踐來進行流化床氣流磨的結(jié)構(gòu)設(shè)計。人們對噴嘴研究較多，但對流化床氣流磨內(nèi)部的流場的研究還僅限于理論上的分析。人們對流化床氣流磨的粉碎應(yīng)用的較多，但在氣流粉碎工藝過程中常常依賴經(jīng)驗來調(diào)節(jié)工藝參數(shù)，缺乏理論研究的支持和指導(dǎo)。因此，應(yīng)進一步加深流化床氣流磨氣流粉碎工藝的應(yīng)用基礎(chǔ)研究，加強對流化床氣流磨粉碎機理的理解和認識。

    對撞式流化床氣流磨不同的底部結(jié)構(gòu)所產(chǎn)生的底部區(qū)域內(nèi)腔流場不同。陳中書等利用計算流體力學(xué)( CFD) 軟件FLUENT6.3對平底、120°錐底、球形底等3 種底部結(jié)構(gòu)內(nèi)腔氣流場進行有限元分析計算，并以試驗結(jié)果驗證該模型的正確性，根據(jù)計算結(jié)果繪制不同底部結(jié)構(gòu)內(nèi)腔的流線圖、速度矢量圖。結(jié)果表明，采用120°錐底能夠較好地利用高速氣流攜帶顆粒形成的碰撞能，在氣流磨底部區(qū)域形成有效的二次粉碎區(qū)域，并且降低了壁面磨損，大大減少了底部積料的概率，提高對撞式流化床氣流磨的粉碎性能。

    金振中等以流化床氣流磨中氣體流場的形成及特點的理論分析為基礎(chǔ)，結(jié)合試驗研究，證明了確實存在一個噴嘴的徑向最優(yōu)位置，使此設(shè)備的粉碎性能達到最佳; 且系統(tǒng)的背壓越大，噴嘴徑向位置的變化對粉碎性能的影響越顯著。在粉碎過程中，可根據(jù)物料特性，選擇性地采用調(diào)節(jié)噴嘴徑向位置的方法，優(yōu)化流化床氣流磨的粉碎性能。

    司文元等針對利用流化床逆向反噴氣流磨進行棕剛玉氣流粉碎加工中出現(xiàn)生產(chǎn)效率下降的現(xiàn)象，從氣流粉碎原理出發(fā)，重點分析了氣流磨整個系統(tǒng)的主要構(gòu)件參變量與生產(chǎn)效率的相對關(guān)系，指出噴嘴磨損、壓縮氣體析油析水和整個系統(tǒng)管路的氣密性等是造成產(chǎn)量下降的原因，并提出了簡便、經(jīng)濟、實用的解決措施。

    王工等研究了生產(chǎn)過程中氣流粉碎速、Laval 噴嘴的性能及管路的排油排水裝置對產(chǎn)品的粉碎效能方面的影響。實驗結(jié)果表明: 氣流速度與粉碎效率之間存在一飽和值，氣流速度超過飽和值，粉碎效能下降。物料不同，該飽和值也不同。Laval 噴嘴的磨損影響整個粉碎室內(nèi)的原有流場分布，最終導(dǎo)致粉碎效能的下降。管路的排油排水裝置可避免可能引發(fā)的粉碎室、分級室潮濕所帶來的團聚現(xiàn)象加重、粉碎效率、分級效率低下、能源消耗過大的狀況發(fā)生。

    張林等重點研究了氣流磨關(guān)鍵部件噴嘴設(shè)計的主要參數(shù)，對噴嘴的噴氣速度、工質(zhì)流量及噴嘴幾何參數(shù)進行了研究，得到了噴嘴設(shè)計過程中的關(guān)鍵參數(shù)對煤超微粉碎性能的影響，所設(shè)計的縮擴型噴嘴由于膨脹角大，不利于煤粉顆粒的分級，但通過噴嘴內(nèi)腔型面的不斷優(yōu)化改進，可以得到發(fā)散程度很小的氣流，噴氣流的出口速度可達數(shù)馬赫，增加了粉碎能力，改善了分級效果。

    Cruz等重點研究了11 種具有不同幾何參數(shù)的超音速Laval噴嘴和5種不同種類氣流對粉碎性能的影響。在實驗中，流化速度、固體加入量、超始硅沙顆粒的尺寸分布保持一致，氣流壓力保持在138～2550 kPa。實驗結(jié)果表明，粉碎效率與超音速噴嘴產(chǎn)生的推力與氣流當(dāng)量速度有關(guān)。氣體的分子量越低，通過噴嘴的出口氣流速度越大，流化床氣流磨的粉碎效率越高。