化工新材料，即通過化學合成的手段生產(chǎn)的新材料，以及以化工新材料為基礎(chǔ)通過二次加工生產(chǎn)的復合材料。從物質(zhì)結(jié)構(gòu)看，主要是有機材料，也包括部分無機材料(主要是無機非金屬的納米粉體材料)；從產(chǎn)品工業(yè)類別看，包括：新領(lǐng)域的高端化工材料—工程塑料、合成橡膠、高性能纖維、生物降解塑料、熱塑性彈性體、納米復合材料、有機氟硅材料、無機化工新材料等、傳統(tǒng)化工材料的高端品種—超高分子量聚乙烯、高吸水性丙烯酸樹脂等、通過二次加工生產(chǎn)的化工新材料—木塑材料、功能性膜材料等。
產(chǎn)業(yè)發(fā)展現(xiàn)狀
中國已成為世界化工新材料最活躍的市場，據(jù)測算2010年市場規(guī)模達3300億元人民幣，但是中國在各個領(lǐng)域都尚未完全滿足國內(nèi)需求。為此，化工新材料相關(guān)產(chǎn)品被明確列入《國家中長期科學和技術(shù)發(fā)展規(guī)劃綱要(2006-2020年)》基礎(chǔ)原材料主題。
十一五期間發(fā)展成就
中國化工新材料產(chǎn)業(yè)經(jīng)過“十一五”時期發(fā)展，已初步形成一個新興的產(chǎn)業(yè)門類。2010年全行業(yè)總產(chǎn)值約為2000億元人民幣，企業(yè)和科研單位數(shù)量達2000家，從業(yè)人員在100萬左右。化工新材料各個領(lǐng)域主要品種中國均有生產(chǎn)，所有小品種均開始著手進行了研究，部分產(chǎn)品產(chǎn)量已位居世界前列，少量出口，中國已逐步成為世界化工新材料生產(chǎn)大國。
針對國內(nèi)外下游市場需求，培育了一批化工新材料產(chǎn)業(yè)。如中國合成橡膠總生產(chǎn)能力由2005年的132.7萬噸增長到2010的271.7萬噸，年均增長率達到21.0%，超過中國合成橡膠40多年產(chǎn)能發(fā)展的總和。中國已成為世界合成橡膠生產(chǎn)大國，總產(chǎn)量位居世界第二。國家多年來的引導和支持加速了中國功能膜產(chǎn)業(yè)的形成和發(fā)展�，F(xiàn)在，全國從事功能膜研究的院所、大學近100家，膜制品生產(chǎn)企業(yè)有300余家，工程公司超過1000家，在功能膜幾乎所有的領(lǐng)域中國都開展了工作。
針對國家重大工程及產(chǎn)業(yè)需求，突破了一批關(guān)鍵化工新材料產(chǎn)業(yè)化制備技術(shù)并發(fā)展了一批龍頭企業(yè)。碳纖維一直是航空航天重要的配套材料，這一材料生產(chǎn)技術(shù)在“十一五”期間取得產(chǎn)業(yè)化突破。威海拓展公司和中復神鷹公司均已建成千噸級碳纖維(相當於日本東麗T300級)生產(chǎn)線。丁基橡膠在汽車內(nèi)胎、輪胎氣密層、藥瓶橡膠塞中大量使用，以往長期依賴進口�！笆晃濉逼陂g，中石化集團開發(fā)出聚合級異丁烯生產(chǎn)技術(shù)，形成了萬噸級丁基橡膠生產(chǎn)能力，填補了國內(nèi)緊缺的丁基橡膠生產(chǎn)空白，使中國七大通用合成膠種全部實現(xiàn)了國產(chǎn)化。聚苯硫醚(PPS)工程塑料在“十一五”期間也取得突破。四川得陽科技股份有限公司在“十五”千噸級加壓法合成線性高分子量PPS樹脂生產(chǎn)線基礎(chǔ)上，不斷突破工程化放大技術(shù)，目前已形成超過3萬噸的樹脂合成規(guī)模，裝置能力居世界第一。
針對國內(nèi)節(jié)能減排的需求，開發(fā)了一批新產(chǎn)品并建立了示范裝置。中國已是世界氯堿生產(chǎn)第一大國。山東東岳集團歷經(jīng)8年科研攻關(guān)，完全自主研發(fā)的“全氟離子膜”於2010年6月在萬噸級氯堿裝置上一次應用成功，打破了美國、日本長期對該項技術(shù)的壟斷，標志著中國成為全球第三個擁有氯堿離子膜核心技術(shù)和生產(chǎn)能力的國家。工程型熱塑性彈性體(TPE)替代不可回用的硫化橡膠制造汽車部件勢在必行。道恩集團等單位在“十一五”期間開發(fā)出“完全預分散-動態(tài)硫化”制備熱塑性硫化橡膠(TPV)產(chǎn)業(yè)化技術(shù)，批量產(chǎn)品性能可完全替代硫化橡膠和其他同類進口產(chǎn)品，目前已應用於本田、比亞迪等車型。功能膜材料中中、低壓及超低壓分離膜己國產(chǎn)化，用於海水淡化的高壓膜國產(chǎn)制品的性能己接近國際先進水平。國內(nèi)產(chǎn)品市場占有率由五年前的3-5%提升到目前10%左右。
中國化工新材料產(chǎn)業(yè)形成了一批骨乾科研單位及企業(yè)：北京化工大學、吉林大學、中科院長春應用化學所、四川大學、中石化、中石油、金發(fā)科技股份、中國藍星、東岳集團、煙臺氨綸股份公司等。
產(chǎn)業(yè)發(fā)展現(xiàn)狀
中國已成為世界化工新材料最活躍的市場，據(jù)測算2010年市場規(guī)模達3300億元人民幣，但是中國在各個領(lǐng)域都尚未完全滿足國內(nèi)需求。為此，化工新材料相關(guān)產(chǎn)品被明確列入《國家中長期科學和技術(shù)發(fā)展規(guī)劃綱要(2006-2020年)》基礎(chǔ)原材料主題。
十一五期間發(fā)展成就
中國化工新材料產(chǎn)業(yè)經(jīng)過“十一五”時期發(fā)展，已初步形成一個新興的產(chǎn)業(yè)門類。2010年全行業(yè)總產(chǎn)值約為2000億元人民幣，企業(yè)和科研單位數(shù)量達2000家，從業(yè)人員在100萬左右。化工新材料各個領(lǐng)域主要品種中國均有生產(chǎn)，所有小品種均開始著手進行了研究，部分產(chǎn)品產(chǎn)量已位居世界前列，少量出口，中國已逐步成為世界化工新材料生產(chǎn)大國。
針對國內(nèi)外下游市場需求，培育了一批化工新材料產(chǎn)業(yè)。如中國合成橡膠總生產(chǎn)能力由2005年的132.7萬噸增長到2010的271.7萬噸，年均增長率達到21.0%，超過中國合成橡膠40多年產(chǎn)能發(fā)展的總和。中國已成為世界合成橡膠生產(chǎn)大國，總產(chǎn)量位居世界第二。國家多年來的引導和支持加速了中國功能膜產(chǎn)業(yè)的形成和發(fā)展�，F(xiàn)在，全國從事功能膜研究的院所、大學近100家，膜制品生產(chǎn)企業(yè)有300余家，工程公司超過1000家，在功能膜幾乎所有的領(lǐng)域中國都開展了工作。
針對國家重大工程及產(chǎn)業(yè)需求，突破了一批關(guān)鍵化工新材料產(chǎn)業(yè)化制備技術(shù)并發(fā)展了一批龍頭企業(yè)。碳纖維一直是航空航天重要的配套材料，這一材料生產(chǎn)技術(shù)在“十一五”期間取得產(chǎn)業(yè)化突破。威海拓展公司和中復神鷹公司均已建成千噸級碳纖維(相當於日本東麗T300級)生產(chǎn)線。丁基橡膠在汽車內(nèi)胎、輪胎氣密層、藥瓶橡膠塞中大量使用，以往長期依賴進口�！笆晃濉逼陂g，中石化集團開發(fā)出聚合級異丁烯生產(chǎn)技術(shù)，形成了萬噸級丁基橡膠生產(chǎn)能力，填補了國內(nèi)緊缺的丁基橡膠生產(chǎn)空白，使中國七大通用合成膠種全部實現(xiàn)了國產(chǎn)化。聚苯硫醚(PPS)工程塑料在“十一五”期間也取得突破。四川得陽科技股份有限公司在“十五”千噸級加壓法合成線性高分子量PPS樹脂生產(chǎn)線基礎(chǔ)上，不斷突破工程化放大技術(shù)，目前已形成超過3萬噸的樹脂合成規(guī)模，裝置能力居世界第一。
針對國內(nèi)節(jié)能減排的需求，開發(fā)了一批新產(chǎn)品并建立了示范裝置。中國已是世界氯堿生產(chǎn)第一大國。山東東岳集團歷經(jīng)8年科研攻關(guān)，完全自主研發(fā)的“全氟離子膜”於2010年6月在萬噸級氯堿裝置上一次應用成功，打破了美國、日本長期對該項技術(shù)的壟斷，標志著中國成為全球第三個擁有氯堿離子膜核心技術(shù)和生產(chǎn)能力的國家。工程型熱塑性彈性體(TPE)替代不可回用的硫化橡膠制造汽車部件勢在必行。道恩集團等單位在“十一五”期間開發(fā)出“完全預分散-動態(tài)硫化”制備熱塑性硫化橡膠(TPV)產(chǎn)業(yè)化技術(shù)，批量產(chǎn)品性能可完全替代硫化橡膠和其他同類進口產(chǎn)品，目前已應用於本田、比亞迪等車型。功能膜材料中中、低壓及超低壓分離膜己國產(chǎn)化，用於海水淡化的高壓膜國產(chǎn)制品的性能己接近國際先進水平。國內(nèi)產(chǎn)品市場占有率由五年前的3-5%提升到目前10%左右。
中國化工新材料產(chǎn)業(yè)形成了一批骨乾科研單位及企業(yè)：北京化工大學、吉林大學、中科院長春應用化學所、四川大學、中石化、中石油、金發(fā)科技股份、中國藍星、東岳集團、煙臺氨綸股份公司等。
